1. 프로젝트 배경 및 요구사항
이번에 난징 인포멀 스토리지 그룹과 협력하게 된 유명 자동차 회사는 자동차 부품 업계에서 스마트 물류를 적극적으로 도입하고 있는 기업입니다. 여러 가지 사항을 고려한 끝에,f우리 길 멀티 셔틀 해결책난징 인포름 스토리지 그룹에서 제공하는 솔루션은 현재 비즈니스 요구 사항을 더욱 효과적으로 충족할 수 있습니다. 회사의 발전과 향후 사업 확장에 맞춰 주문 대응 속도를 향상시키고, 기업 효율성을 높이는 동시에 인력 및 운영 비용을 절감하여 탁월한 성과를 거두었습니다.
자동차 부품 3PL 업체에게 있어 이는 생산 기업의 창고 관리에도 큰 어려움을 야기하며, 그 주된 어려움은 다음과 같습니다.
- SKU(재고 관리 단위) 수가 계속 증가함에 따라 화물 공간 계획 및 관리가 어려워지고 있습니다..
일반적인 자동차 부품 창고는 대부분 큰 부품을 보관하는 팔레트 창고와 가벼운 부품을 보관하는 선반 창고로 나뉩니다.다단 선반소형 품목 보관에 있어서, SKU(재고 관리 단위) 수가 증가함에 따라 롱테일 SKU를 선반에서 제거할 수 없게 되고, 보관 공간의 계획 및 최적화 관리 부담이 상대적으로 커집니다. - 창고 저장 용량 활용률이 낮음
표준 창고의 경우, 더 높은 층고를 확보할 수 있습니다.9미터 이상3층 다락방을 제외한 다른 채광 선반들은 상부 공간을 충분히 활용할 수 없어 단위 면적당 임대료가 낭비되는 문제가 있습니다. - T보관 구역이 넓고 많은 작업자가 있습니다.
창고 면적이 너무 넓고 직원들의 이동 거리가 너무 길어 1인 작업 효율이 낮아지므로, 재고 보충, 피킹, 재고 관리, 창고 이동 등 더 많은 인력이 필요합니다. - 창고에서 상품을 선별하는 작업은 작업량이 많고 오류 발생 가능성이 높습니다.
대부분의 수동 작업 창고는 피킹과 출하를 동시에 처리하는 방식을 채택하고 있으며, 오류 방지 시스템이 부족합니다. 직원이 스캔 코드를 누락하거나, 잘못된 상자에 넣거나, 수량을 잘못 보내는 등의 문제가 빈번하게 발생합니다. 이러한 문제로 인해 후속 검수 및 포장 작업에 추가 인력이 투입되어야 합니다. - 정보에 대한 수요 증가
사물인터넷 시대의 도래와 함께 자동차 부품 업계는 재고 정보를 관리하기 위한 더욱 지능적인 정보 시스템을 필요로 합니다.
2. 프로젝트 개요 및 주요 프로세스
이 프로젝트는 약 1000평방미터 면적을 대상으로 합니다.2,000제곱미터높이는 거의10미터자동화된 집약적 저장 창고와 총 약20,000개의 화물 공간회전식 보관함은 2칸, 3칸, 4칸으로 나눌 수 있으며 최대 약 1000개의 물건을 보관할 수 있습니다.70,000개 SKU이 프로젝트는 다음과 같은 기능을 갖추고 있습니다.15 4방향멀티셔틀, 3 큰 상자엘리베이터, 랙 엔드 컨베이어 라인 1세트그리고박스형 창고 전면 컨베이어 모듈, 그리고상품 수령 및 분류를 위한 피킹 테이블 3세트.
시스템은 다음을 구성합니다.WMS기업의 ERP 시스템에 연결하는 소프트웨어는 다음과 같은 기능을 구성합니다.WCS이 소프트웨어는 작업 분해, 배분 및 장비 스케줄링 관리를 담당합니다.
완제품의 입출고 과정은 다음과 같습니다.
1)인바운드
- WMS 시스템은 회전 상자 바코드와 자재의 연동을 관리하여 재고 관리의 기반을 마련합니다.
- 턴오버 박스의 온라인 작업을 수동으로 완료하면, 턴오버 박스는 코드 스캔 및 초고해상도 검사를 거쳐 이상이 없는 경우 컨베이어 시스템으로 투입됩니다.
- 컨베이어 시스템에 투입된 턴오버 박스는 시스템 분배 로직에 따라 박스 엘리베이터와 4방향 멀티 셔틀을 통해 지정된 화물 공간으로 이송됩니다.
- WMS는 4방향 멀티 셔틀 배송 완료 지시를 받으면 재고 정보를 업데이트하고 창고 작업을 완료합니다.
2). S토라게
보관해야 할 자재는 사전 빅데이터 분석 결과를 바탕으로 ABC 세 가지 범주로 분류되며, 시스템 적재 공간 계획 또한 ABC 범주에 따라 설계됩니다. 각 층의 박스형 엘리베이터 서브채널에 직접 접한 적재 공간은 A급 자재 보관 구역으로, 주변 공간은 B급 자재 보관 구역으로, 나머지 공간은 C급 자재 보관 구역으로 정의됩니다.
3). 선택하다
- 시스템이 ERP 주문을 수신하면 자동으로 피킹 웨이브를 생성하고, 필요한 자재를 계산하며, 자재가 위치한 보관 장소에 따라 자재 출고 상자 출고 작업을 생성합니다.
- 자재 이송 상자는 4방향 멀티 셔틀, 빈 엘리베이터 및 컨베이어 라인을 거친 후 피킹 스테이션으로 이송됩니다.
- 피킹 스테이션에는 작업자가 순서대로 피킹할 수 있는 여러 개의 자재 회전 상자가 있으며, 작업자는 회전 상자를 기다릴 필요가 없습니다.
- WMS 소프트웨어 클라이언트 디스플레이 화면이 장착되어 있어 자재가 위치한 그리드, 자재 정보 등을 표시합니다. 동시에 피킹 테이블 상단의 조명이 피킹해야 할 그리드를 비춰 작업자에게 알려줌으로써 작업자의 피킹 효율을 향상시킵니다.
- 여러 개의 주문함이 장착되어 있으며, 각 위치에는 버튼 표시등이 있어 작업자가 불이 켜진 주문함에 자재를 넣도록 알려주어 실수를 방지하고 오류를 줄입니다.
4). 주문 박스경계
주문 상자가 피킹되면 시스템은 자동으로 해당 상자를 창고 적재 컨베이어 라인으로 이송합니다. PDA를 통해 이송 상자의 바코드를 스캔하면 시스템은 자동으로 포장 목록과 주문 정보를 출력하여 후속 수집, 상자 밀봉 및 검토의 기초 자료를 제공합니다. 소량 주문 자재는 다른 대량 주문 자재와 결합된 후 고객에게 적시에 배송됩니다.
3. 프로젝트의 어려움과 핵심 성과
이 프로젝트는 극복합니다많은 기술적 어려움설계 과정에서 다음과 같은 것들이 있습니다:
- 고객이 현장에 보관해야 하는 자재 SKU가 많습니다.
- 재료가 혼합되어 있기 때문에 담당자가 제품을 판정하는 데 걸리는 시간이 늘어나고, 담당자의 판정 오류율도 높아질 것입니다.
- 업무량이 증가함에 따라 입출고 보관 효율을 유연하게 개선할 수 있으며, 전환이 원활하게 이루어질 것입니다.
어려움을 극복하기 위한 지속적인 노력 끝에 프로젝트는 성공적으로 수행되었으며,기억에 남는 순간들이 많았습니다.구현 과정에서:
- 컨베이어 라인 크기 루프 시스템 설계
- 다기능 피킹 테이블 디자인
- 성숙한 소프트웨어 시스템 에스코트
- 고객이 운영 정보 및 중요 경고를 지속적으로 파악할 수 있도록 실시간 모니터링 시스템을 구성하십시오.
4. 실행e영향
• 기업의 비용 절감을 지원합니다
• 안전한 작동
• 처리량 증가
• 정보화 구축이 개선되었습니다.
• 유연하고 모듈식이며 확장 가능합니다.
스마트 물류는 자동화와 지능형 기술이 통합된 시나리오 적용입니다. 모든 단계에 권한을 부여하여 저장 공간 용량을 실질적으로 늘리고, 부품 입고, 출고, 분류, 정보 처리 등의 작업을 신속하고 정확하게 수행합니다. 모니터링된 운영 데이터를 분석하여 비즈니스 문제점을 정확히 파악하고, 비즈니스 역량을 지속적으로 최적화하여 비용을 절감하고 효율성을 높일 수 있습니다. 스마트 물류 기반의 기술 적용과 빅데이터 분석은 부품 물류 발전의 주요 방향이 될 것이며, 기업 물류 운영 및 관리 수준을 측정하는 중요한 지표가 될 것입니다.
난징 인폼 스토리지 장비(그룹) 유한회사
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게시 시간: 2022년 9월 29일
